Судьбы мирового автопрома

По штамповке, прессы или переиспользуют, если они обеспечивают необходимую точность, или меняют. Оснастку конечно же новую ставят. Точность детали это точность пресса + состояние оснастки. По деньгам на кузовное, VW и прочим в РФ/Калуге штамповку делал Gestamp, там 180 млн. евро вложений с нуля. Не миллиард и не два.

 
Реклама
По штамповке, прессы или переиспользуют, если они обеспечивают необходимую точность, или меняют
"KOMATSU". Суточная производительность линии – 11300 деталей, причем парные детали могут штамповаться одновременно. При необходимости перенастройки пресса замена штампов может быть произведена в рекордно короткие сроки – 10-12 минут
 
Фиат когда запускает новую модель, тем более премиум сегмента, сборочные линии переоснащает. И окраску, при новой модели замена оборудования.

За 800 млн. евро в 2014-м им перекапывался завод созданный изначально в 1972 году. С полной роботизацией сварки (Comau Robogate > Opengate), 1,300 роботов всего, с новой метрологией (Hexagon/DEA), с новыми постами сборки, с обновлением штамповки. Расчёт на выпуск 1,300 машин в сутки силами 6,000 персонала, сборка моделей Giulia/Stelvio. Вот так выглядят основные процессы в 10-х годах. Съёмка в 2016-м.



Сварка.



Окраска.



В предыдущий завод крупно перекапывался в 2000-м, Фиат вкладывали 400 млн. евро, тоже меняли роботизацию сварки (Comau Robogate > Opengate), 330 роботов всего, ставили на тот момент новую метрологию (Hexagon/DEA), окраску, обновляли штамповку. Расчёт на выпуск 1,200 машин в сутки силами 6,500 персонала, сборка моделей Stilo/Bravo. Процессы 00-х ниже. Видео 2007-го.



Для сравнения, исходный завод 1972 года, с модернизацией в 76-м на систему Robogate, сборка моделей Ritmo/Regata, съёмка в 1984-м. Вот такие были процессы в 70-90-х.

 
Последнее редактирование:
Фиат когда запускает новую модель, тем более премиум сегмента, сборочные линии переоснащает. И окраску, при новой модели замена оборудования.

За 800 млн. евро в 2014-2015-м им перекапывался завод созданный изначально в 1972 году. Это всё с европейской стоимостью труда. С полной роботизацией сварки (Comau Robogate > Opengate), 1,300 роботов всего, с новой метрологией (Hexagon/DEA), с новыми постами сборки, с обновлением штамповки. Расчёт на выпуск 1,300 машин в сутки силами 6,000 персонала, сборка моделей Giulia/Stelvio. Вот так выглядят основные процессы в 10-х, съёмка в 2016-м.



Детально.

Сварка.



Окраска.



В предыдущий завод крупно перекапывался в 2000-м, Фиат вкладывали 400 млн. евро, тоже меняли роботизацию сварки (Comau Opengate > Open Robogate), 330 роботов всего, тоже ставили на тот момент новую метрологию (Hexagon/DEA), окраску, обновляли штамповку. Расчёт на выпуск 1,200 машин в сутки силами 6,500 персонала, сборка моделей Stilo/Bravo. Процессы 00-х ниже, видео 2007-го.



Для сравнения, исходный завод 1972 года, с модернизацией в 76-м на систему Robogate, сборка моделей Ritmo/Regata, съёмка в 1984-м. Вот такие были процессы в 70-90-х.


ИТОГО из вашего текста:
Завод модернизировался минимум трижды
в 76, в 2000, в в 2014.
Вас удивляет что завод до этого не модернизировавшийся более 30 лет потребовал кратно больших вложений?
 
.......... 14 июля 2010 года на АВТОВАЗе запущена самая современная автоматическая прессовая линия японского производства линия "KOMATSU"......
Спасибо за уточнение.
Я несколько заплутал в датах
 
ИТОГО из вашего текста:
Завод модернизировался минимум трижды
в 76, в 2000, в в 2014.
Вас удивляет что завод до этого не модернизировавшийся более 30 лет потребовал кратно больших вложений?

При каждом таком обновлении меняют почти всё, кроме прессов, и части металлоконструкций, цена прессового участка с нуля приведена выше, порядка 200 млн. евро.

Сумма на обновление в 2000-м в 400 млн. евро у Фиата это в 2014-м где-то 550 млн. учитывая инфляцию, из которых в 2014-м они переиспользовали хорошо если половину. 15 лет для отрасли это много, тем более 30, за такой срок остаются из переиспользуемого в основном стены типа как на ВАЗе.

В 2014-м Фиат вложил ещё 800 млн евро, в итоге вышел современный завод по выпуску машин с мультиматериальными кузовами, высоко роботизированный и автоматизированный.

На ВАЗе всё стоило дешевле, чем там у Фиата, учитывая большую простоту, меньшую автоматизацию и меньшую цену локального труда. Там хорошо если 1 миллиард евро реальные затраты. Остальное из заявленного ушло видимо на содержание избыточной рабочей силы, на заработок кредитовавших банков, также на покрытие им прошлых долгов с процентами, ну и на содержание его топ-менеджмента.
 
Последнее редактирование:
При каждом таком обновлении меняют почти всё, кроме прессов, и части металлоконструкций, цена прессового участка с нуля приведена выше, порядка 200 млн. евро.

Сумма на обновление в 2000-м в 400 млн. евро у Фиата это в 2014-м где-то 550 млн. учитывая инфляцию, из которых в 2014-м они переиспользовали хорошо если половину. 15 лет для отрасли это много, тем более 30, за такой срок остаются из переиспользуемого в основном стены типа как на ВАЗе.

В 2014-м Фиат вложил ещё 800 млн евро, в итоге вышел современный завод по выпуску машин с мультиматериальными кузовами, высоко роботизированный и автоматизированный.

На ВАЗе всё стоило дешевле, чем там у Фиата, учитывая большую простоту, меньшую автоматизацию и меньшую цену локального труда. Там хорошо если 1 миллиард евро реальные затраты. Остальное из заявленного ушло видимо на содержание избыточной рабочей силы, на заработок кредитовавших банков, также на покрытие им прошлых долгов с процентами, ну и на содержание его топ-менеджмента.
Т.е. от разработки авто за три лярда мы уже совсем ушли. Ищем распил в другой стороне.
Подробности естественно даже смотреть не будем. Вдруг про распил кричать не выйдет....
Однако спорить с вами и что то доказывать не имею ни малейшего желания.
Когда любой разговор кончается криками про распил что либо говорить просто бесполезно.

ЗЫ как вы думаете сборочная линия в Ижевске завелась от грязи?
 
ИТОГО из вашего текста:
Завод модернизировался минимум трижды
в 76, в 2000, в в 2014.
Вас удивляет что завод до этого не модернизировавшийся более 30 лет потребовал кратно больших вложений?
Ежели выбрасывается всё, какая разница, сколько это всё существовало до того? Старьё удалять даже выгоднее - оно обычно более металлоёмкое. Больше отобьётся на металлоломе.
 
Ежели выбрасывается всё, какая разница, сколько это всё существовало до того? Старьё удалять даже выгоднее - оно обычно более металлоёмкое. Больше отобьётся на металлоломе.
Про металлолом это вы знатно пошутили :)

"всё" это что?
Какая часть производства обновлялась в тех или иных случаях?
По результатам обновления ВАЗ было полностью переоснащено минимум два конвейера - главный конвейер в Тольятти и конвейер в Ижевске.
Что там с перессовым оборудованием - ХЗ. Искать надо. Однако думаю от старых прессов не осталось ничего.
Указанные капиталовложения позволили вывести производство ВАЗ на новый технологический уровень и поставить на конвейер совершенно другие машины.
Более подробно про модернизацию завода надо читать отдельно.
 
Т.е. от разработки авто за три лярда мы уже совсем ушли. Ищем распил в другой стороне.
Подробности естественно даже смотреть не будем. Вдруг про распил кричать не выйдет....
Однако спорить с вами и что то доказывать не имею ни малейшего желания.
Когда любой разговор кончается криками про распил что либо говорить просто бесполезно.

ЗЫ как вы думаете сборочная линия в Ижевске завелась от грязи?
Мне всё равно. Это как если бы в Турции обсуждали будущее Тофаша и автоотрасли в мире. На деле Тофаш отдельно, остальные отдельно. Он конечно там есть, даже участвовал в создании Фиат Эгеа в трёх кузовах для рынка Турции, и для экспорта под наименованием Фиат Типо, и турецкий холдинг Коч совместно с FCA/Stellantis и частными инвесторами вкладывается в выпуск этих машин. Но и там нет 3 млрд. вложений, есть в районе 1-го. Некуда и незачем для таких простых машин паковать 3, когда ты хочешь получать прибыль на их выпуске. И да, это чуть иные Фиаты, самой бюджетной линейки, и они хороши в первую очередь тем что Тофаш берёт у Фиата. Лада примерно такая же, хороша тем что берёт у поставщиков Рено. И если на ВАЗе затратили при постановке в производство Лад больше чем в Тофаше, значит прибыль не на первом месте, а что-то иное.

 
Последнее редактирование:
Реклама
И если на ВАЗе затратили при постановке в производство Лад больше чем в Тофаше, значит прибыль не на первом месте, а что-то иное
Сколько интересно спейсшатлл стоил?
Чесно гря, малоинтересна экономика предприятий особливо итальянских. Куда считали нужным вкладываться, туда и вкладывались.
Тем не менее дешевле вазовских модельных рядов на рынке нет. Как говорится, социально значимый товар:)
 
Сколько интересно спейсшатлл стоил? Чесно гря, малоинтересна экономика предприятий особливо итальянских. Куда считали нужным вкладываться, туда и вкладывались. Тем не менее дешевле вазовских модельных рядов на рынке нет. Как говорится, социально значимый товар:)
При мелкой ввозной пошлине новый автомобиль ВАЗ стоящий больше 10к евро нужен минимально, он конкурирует с 4-летним европейским авто с розничной ценой 20-25к евро, а это трудно, разные бюджеты разработки и производства.

ВАЗ проходит ровно тот же путь который в 90-00-х до него проходили европейские производители, от заводов с большим количеством работников и традиционному проектированию к автоматизированному проектированию, и такому же производству, а также к аутсорсу разработки, и гораздо меньшему количеству занятых. Выбывающих нужно куда-то девать, это проблема для местных управленцев, и в той же Италии с её решением в виде casa integrazione она резонирует до сих пор.

Фиат тоже шёл от внутреннего итальянского рынка с импортными барьерами и своей околомонопольности на нём, к рынку с полноценной конкуренцией с азиатскими и иными европейскими производителями без барьеров. Отличие ситуации ВАЗа в том что Фиат не мог лоббировать сохранение барьеров для Италии при входит вхождении её в ЕС, а в РФ для всех участников авторынка они были сохранены, для защиты от конкуренции локального выпуска европейских игроков с их же бушкой ввозимой из Европы.

Как Фиат сталкивался с профсоюзами в попытке вынести часть производств из Италии, и политически обусловленной необходимостью развивать производства на юге страны, так и ВАЗ сталкивается с условиями расширения производств в места не сильно оптимальные для его рентабельности.

Вот изначальный план выпуска ВАЗа начала 10-х согласно rusautomobile, видно что тогда ставили на один объём рынка в РФ, а реализовался другой. Сборка на ИЖе похожа на социальный проект по желанию госакционера, для обеспечения там занятости, типа южных заводов у Фиата в своё время, и конечно она потребила инвестиции и при сниженном к плану выпуске это бьёт по рентабельности.

2-1200.jpg


Вот дальнейшая проработка этого плана.

3-1200.jpg


Вот экономика, там вполне "бьющиеся" 600 млн. евро инвестиций под выпуск 180 тыс. в год.

15.jpg


Вот компоненты и планируемая локализация проекта Лада С, из которого даунсайзингом и получили В, или Весту. А также планируемая степень его локализации, локализации французских платформ, и мотора-коробки, Powertrain.

17.jpg


Вот тут разобрали Весту и видна уже реальная локализация.


Ничего "инновационного" в простом В/С-классе давно нет, основная задача производителя авто в этом сегменте закупить у поставщиков компоненты максимально дёшево, для этого нужен достаточный объём выпуска, и их широкая унификация, и так гибко поддерживать загрузку созданных им производственно-сборочных мощностей вслед за меняющимся спросом, чтобы это было максимально рентабельно, ну или минимально затратно для него.

В условиях сильной конкуренции основное это время вывода на рынок и упомянутая гибкость производства.

Задача проектирования, с постановкой в производство сразу серийного, без прототипов, зачастую решается аутсорсом. Причём решается быстро, например во второй половине 2000-х для машины Фиата класса С под названием Bravo, созданной на платформе предыдущего Stilo, такой аутсорс кузова и салона с постановкой в производство занял у австрийской Магны 18 месяцев. В Фиате за это время на симуляторе настроили подвески и рулевое, смоделировали шумы/вибрации, и на пилоте в 20 машин выполненных сразу на серийной оснастке сделали финальную, тонкую калибровку. У Стило разработанного в конце 90-х с традиционным подходом со 100 промежуточными прототипами тот же срок составил 26 месяцев. С тех пор новое у Фиата проектируется сразу готовым к производству, без промежуточных натурных прототипов, накопленный им опыт уже достаточен, чтобы моделировать виртуально без ошибок.

Можно ли ужать эти 18, они говорят сложно, основное ограничение с их слов это 11 месяцев на выпуск оснастки, пресс-форм.

Первый Логан, кузов и салон, проектировала также на аутсорсе итальянская I.DE.A., вклад Рено это исходная база, унифицированные с другими моделями и поэтому недорогие компоненты и организация экономически выгодного производства в странах с недорогой рабочей силой. Поэтому же оно там и не сильно автоматизировано. Эту стратегию они реализовывали и для ВАЗа.

 
Последнее редактирование:
Фиата класса С под названием Bravo, созданной на платформе предыдущего Stilo,
Дальше можно не продолжать от слова совсем.
Надеюсь вы понимаете что рестайлинг авто и выпуск совершенно новой модели, на совершенно новой платформе "большая одесская разница"?
Первый Логан, кузов и салон, проектировала также на аутсорсе итальянская I.DE.A., вклад Рено это исходная база, унифицированные с другими моделями и поэтому недорогие компоненты и организация экономически выгодного производства в странах с недорогой рабочей силой.
И что же это "офигенно выгодная платформа" при производстве в России получается дороже Весты?
Вот компоненты и планируемая локализация проекта Лада С, из которого даунсайзингом и получили В, или Весту. А также планируемая степень его локализации, локализации французских платформ, и мотора-коробки, Powertrain.

17.jpg
ОБАНА!
Оказывается двигатель Весты, тот самый 1,6 тянущийся с, "восьмерки" с такой же древнючей КПП требует локализации!
Вы точно хоть слегка представляете авто, о которых пытаетесь говорить???
 
Эта же тенденция очевидна давно и в сша. Уж более пяти лет на американские среднеразмерные кроссоверы ставят двигатели объемом 1.5 и ниже. А на большие с пару пакетов сока. А у мазды и в Европах свой путь по двигателям, отличный от мейнстрима
Это реализация того что описано детально ниже, с момента введения в США новых CAFE стандартов. Но японцы всё равно идут атмосферным путём, дополняя его турбонаддувом в тех сегментах где нужно таскать прицеп, и нужен больший низовой момент.


Для сравнительно лёгких машин, в условиях когда нет искусственной налоговой дискриминации по объёму, я упоминал, наиболее рационален атмосферник в 2.4-2.5 с SOHC газораспределением и VVT+VVL на впуске, как например у Фиат-Крайслера в США. Всего 4 цилиндра, дешевый коллекторный впрыск, который моет клапаны и нет нагара как с непосредственным, всего один распредвал и одна звезда его привода, из сложного только 4 клапана на цилиндр и гидравлический блок Мультиэйр реализующий VVT+VVL на впуске. Привод распредвала, цепь.


С качественным маслом практически нечему отказывать или обслуживаться. Есть низовой момент за счёт хорошего наполнения снизу, из-за внедрения VVT+VVL, и немаленького атмосферного объёма, он практически как у турбированного 1.5. Расход в реальной жизни не выше, чем с ним, за счёт работы такого 2.4-2.5 на частичных нагрузках на приоткрытом дросселе, посредством реализации регулирования расхода воздуха через VVL.

Алюминиевый блок и 4 клапана на цилиндр излишни, вызваны конкуренцией и маркетингом, выбором потребителем авто по цифрам в спецификации. Лучше бы гильзованный алюминиевый блок заменить на чугунный, и 4 на 2 клапана на цилиндр, так дешевле в производстве. Незаметные 30 кг роста массы мотора/автомобиля в целом и снижение на 10% пиковой отдачи на предельных оборотах к гильзованному алюминиевому 4-клапанному в жизни не принципиальны.
 
Последнее редактирование:
Алюминиевый блок и 4 клапана на цилиндр излишни
Не, не излишни.

заменить на чугунный, и 4 на 2 клапана на цилиндр, так дешевле в производстве
Ну так потребитель оплачивает. У ваза такие и есть, что шеснарь что восьмиклоп
 
Излишни, излишни.

Характеристики 2-клапанной головки зависят от количества денег вложенных в механообработку. Есть дешевые 2-клапанные головки, есть подороже. Те что подороже работают на уровне 4-клапанных, по крайней мере при тех диаметрах цилиндров, когда в камеру вмещается единственный большой впускной клапан.

Такая 2-клапанная конструкции подороже, для примера, от Альфы, с двумя верхними распредвалами, и полусферической камерой сгорания, а также с большим 44 мм впускным клапаном. Она прокачивает в серийном виде 85 cfm воздуха, на 10 мм подъёме клапана. При ручном портинге впускного канала и большем по диаметру впускном клапане, 45-46 вместо 44 мм, а также ручной доработке профиля сёдел как на снимке прокачка такой 2-клапанной головки увеличивается до 110 cfm.

03.jpg

05.jpg


Мотор этот цельноалюминиевый, с приводом распредвалов дуплексной цепью, образца 1954 года, разработан инженерами Альфы имевшими авиационный бэкграунд.

02.jpg


Его 2-литровая версия 80-х с двухсвечевым зажиганием и степенью сжатия 10:1 выдавала 155 пиковых сил на 6,000 оборотах. И 200 Нм пикового момента на 3,000. Это при настроенном на качественный бензин зажигании. Официальные цифры на обычном топливе, 148 сил и 186 Нм, завод перестраховывался. Характеристика отдачи очень плавная.
Power-Curve-75-TS-2-0-s.jpg


Реализована она благодаря толково сделанному вертикальному впуску, толковому двойному выпуску 2-1, хорошо прокачивающей 2-клапанной головке, и зажиганию с двумя свечами на цилиндр. А также вариатору фаз VVT на впуске. Удобный мотор для бытового применения, без необходимости крутить его до высоких оборотов. И крайне долговечный, в силу материалоёмкости, заложенных запасов и простоты.

Вариатор этот был такого типа, на фото он вместе с распредвалом.

34.jpg


Головка комплектовалась двумя свечами на цилиндр для более равномерного поджига смеси, и это решение тоже ранее обкатали в поршневой авиации. Это реально реализовать в 2- или 3-клапанной конфигурации, в отличие от 4-клапанной, со свободным местом только лишь под одну центральную.

Ещё в 60-х годах эта двухсвечевая концепция была дотошно откатана Альфой в гонках. Так вот, при ручном портинге впускного канала и большем по диаметру впускном клапане, 45-46 вместо 44 мм, а также ручной доработке профиля сёдел прокачка такой 2-клапанной головки увеличивается до 115-120 cfm. При работе на выскооктановом бензине с повышением степени сжатия до 11 и выше с 2-х литров объёма в чисто гоночных применениях они снимали до 220 пиковых сил на 7,500 оборотов.

4-клапанная головка для сравнения прокачивает около 140 cfm. И при работе на таком же высоком октане с повышением степени сжатия, с её использованием с 2-х литров объёма в гонках они снимали 240 пиковых сил, на 8,000 оборотах. Реализовано это было на механическом впрыске Spica. В начале 70-х.

GTA-16V.jpg


Вот этот исторический мотор.

Alfetta-16-ventiler.jpg


Уже тогда в 60-х им, и не только им, стало понятно, что 4-клапанные головки опережают не самые дешёвые 2-клапанные по прокачке только на очень больших оборотах. При этом в бытовых применениях, на малых оборотах и нагрузках один выпускной клапан 2-клапанной даёт лучшее закручивание потока (swirl эффект) и лучшее смесеобразование и сгорание, чем дают два 4-клапанной (tumble эффект). Поэтому с внедрением 4-клапанных в бытовые машины они не спешили, обходились вплоть до 90-х толковыми конструкциями 2-клапанных двигателей.

При этом новые разработки конечно же велись, например в начале 80-х ими было создано три варианта экспериментальных головок с 2/3/4 клапанами на цилиндр. 2-х клапанная головка на фото слева шла с клапанами-разделителями потока. Такой лежит отдельно снизу. Наилучшим компромиссом по дальнейшей модернизации мотора с 2-клапанной головкой на цилиндр по результатам тестов был признан 3-клапанный вариант, с двумя свечами, он на фото в центре. Справа 4-клапанная головка с одной центральной свечей.

25-2.jpg


Клапан-разделитель вблизи.

1124.jpg


Расположены они были прямо перед впускными клапанами, и по назначению были призваны заменить вариатор фаз выпускного распредвала. Его Альфа ставила на свои моторы для рынка США начиная с 1980 года, в гидромеханической реализации.

23.jpg


Клапана представляли из себя чисто механическую систему, и в свою очередь состояли из 4-х заслонок. На низких оборотах при одновременном открытии впускных и выпускных клапанов (перекрытии фаз) заслонки препятствовали перетеканию отработанных газов во впускной коллектор, позволяя более эффективно наполнять камеру сгорания.

20.png


Что позволяло использовать фиксированное перекрытие, и фиксированные распредвалы, с параметрами оптимальными для режима высоких оборотов (мощностного), не жертвуя при этом отдачей и тягой снизу. Решение эффективно заменяло вариатор фаз на впускном валу, будучи технически более простым. Улучшение наполнения цилиндра на низких оборотах от его внедрения приведено ниже.

21.png


Улучшение моментной характеристики двигателя, на низких и средних оборотах.

22.png


На фото ниже мотор с его применением, показанный публике в 88-м, одновременно с экспериментальными головками.

28.jpg


От идеи отказались в силу сложности освоения в серийном производстве, монтажа, и в серию в Европе с 87-го пошла версия 2-клапанника с электрически управляемым от ЭБУ гидромеханическим вариатором фаз, применяемом фирмой на американском рынке с 83-го. Мотор этот на фото ниже.

164.png

В 1991-м уже при фиатовском владении Альфой выкатили обновленный фирменный V6, образца 79-го, а разработки начала 70-х, в варианте с 4-клапанными головками вместо 2-клапанных.

Никаких вариаторов, регуляторов, просто 2.5-3.2 литра рабочего объёма. Толково спроектированные, сбалансированные, крутящиеся 60-градусные 6 цилиндров, с достаточной тягой во всём диапазоне оборотов. Цельноалюминиевая конструкция с чугунными гильзами, и минимум пластиковых деталей. Наилучший вариант, если вам наплевать на расход.

Alfa-Romeo-V6-24v-3-0.jpg

36768968-1304014679731618-2908523291318681600-o-2.jpg


Но и это уже архаика. Рулит электро.
 
Последнее редактирование:
Японцы в конце 80-х активно внедряли 4-клапанные головки, преимущественно на малых моторах, и повышенное сечение 2-х впускных клапанов в них заставило принудительно ускорять поток воздуха на малых и средних оборотах, чтобы улучшить наполнение цилиндров.

Например, путём внедрения прикрываемых по сигналу ЭБУ механических заслонок в индивидуальных впускных каналах. Так например делала Тойота, со своей системой регулируемого впускного коллектора T-VIS. Что в свою очередь приводило к усложнению и удорожанию 4-клапанного двигателя.

colour-tvis.jpg

tvis.png


Вообще, наибольший эффект в бытовом применении 4-клапанная схема даёт при малых диаметрах цилиндра, на малых объёмах, типа 1.6 литра, при 4-х цилиндрах. В узкой камере сгорания которых просто негде разместить размерные впускные клапаны 2-клапанной схемы. Японцы поэтому так активно и внедряли 4-клапанные головки с середины 80-х годов, ведь четвёрки в 1.6 литра с диаметром цилиндра порядка 75 мм были основными для их лёгких авто.

Решение это давало за счёт открытого дросселя и сниженных насосных потерь на частичных нагрузках лучшую топливную экономичность, чем если бы это была например четвёрка в 2.5 литра, с диаметром цилиндра более 85 мм. Работающая с сильно прикрытым дросселем на таких нагрузках, и большими тепловыми и механическими потерями.

В варианте со степенью сжатия 9-9,5:1, для работы без детонации на обычном для тех лет бензине, такой японский 1.6 выдавал 130-140 Нм пикового момента х 5,800-6,800 оборотов = 100-130 пиковых сил. Что по тем временам считалось приемлемым, чтобы ускорять машину снаряжённой массой 1,000-1,100 кг, хоть 1.6 и нужно было крутить для этого.

Задачу обеспечения более быстрого разгона Хонда в своих верхних моделях решала доработкой выпускного и выпускного тракта, а также повышением степени сжатия до 10.2-10.4:1, с применением высококачественного топлива, чтобы выйти к близким к предельным для атмосферника 100 Нм/литр. И, главное, решала повышением оборотов.

Их 1.6 "перфоманс" класса имел диаметр цилиндра, равный не 75 а 81 мм, ведь им нужно было разместить впускные клапаны большего диаметра, 33 мм против 30 мм обычных, чтобы пропустить через головку больше воздуха. Ход поршня обычного 1.6 в 90 мм был также неприемлем, так как приводил на оборотах под 8,000 к чрезмерным нагрузкам на ЦПГ. Поэтому в данных моделях его уменьшили, до 77.4 мм, с сохранением того же общего объёма двигателя. Переделали под возросшие обороты и нагрузки весь мотор, материалы и их обработка стали заметно дороже.

Сняли 150-160 Нм х 7,600-7,800 оборотов = 160-170 пиковых сил, подход как в автоспорте, взять оборотами. Чтобы наполнение и отдача не проваливались на низких и средних оборотах от фиксации профиля и таймингов кулачков распредвалов на верховое наполнение и отдачу, как это делается на чисто спортивных моторах, хондовцы разработали фирменный ступенчатый вариатор фаз/вэльвлифт на впуске (VTEC). Без него совместить расход 1.6 и пиковую отдачу 2.5 было невозможно.

Реализация в серии как всегда у японцев блестящая, умеют индустриализировать сложные конструкции.

pho-04.jpg


Но, как по мне, вышло и дорого, и чрезмерно сложно. Если не стоит цель экономия пары литров топлива, те же задачи решаются увеличением объёма до 2.5 литра, даже с 2-клапанной головкой, и чугунным блоком. И крутить такой мотор не надо, чтобы ехать.
 
Последнее редактирование:
Реклама
и чугунным блоком
Канул в лету, как ремонтопригодный, так и как вредное и трудоемкое производство. На смену пришли одноразовые шортблоки.
Вообще, наибольший эффект в быту 4-клапанная схема даёт при малых диаметрах цилиндра, на малых объёмах типа 1.6 литра, при 4-х цилиндрах
И фазовращалках, одной или двух, выравнивающих полку момента.
 
Назад